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柔印UV上光9大问题的解决措施


涂层发黄

       UV光油在固化后发黄的主要原因有两方面:UV光油放置时间太久,特别是劣质光油变黄现象更为严重;紫外线照射过量,UV光油固化过度。

       解决方法:如果是UV光油本身的质量问题,要更换UV光油;如果是曝光过度引起,则降低紫外光源功率或提高上光速度。

涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差

       承印材料是非吸收性或无孔基材(如PVC或PET薄膜),则会出现光油涂层在基材表面附着牢度差。

       解决方法:准备透明胶带及划网格的工具,在涂层上划十字交叉线,然后用胶带粘连,被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层没有被撕下,说明附着力好。如果涂层被大面积撕下,说明这种光油不适合在无孔基材上使用,应当更换。

指纹问题

       上光后的印品上发现指纹,尤其在黑墨满版上光时更是明显。这是由于光油中经常添加一些助剂以改善光油性能,如消泡剂、流平剂等,他们是不参与固化交联反应的,最终会被基材吸收,也可能在固化后移到涂层表面。如果光油没有被稳定在涂层内,就会迁移至涂层表面,形成未固化的薄层,手指碰到就会留下指纹。

       解决方法:确保涂层彻底干燥,减少残留物向涂层表面的迁移。

上光效果不稳定

       在柔版印刷过程中,为了使水基油墨黏度稳定,需要向油墨中加入一定的胺类物质,虽然能够有效保持油墨黏度,但有些胺类物质会对UV光油固化效果产生负面影响。

      解决方法:如果光油和油墨不匹配,就更换光油,或改变光油配方。

亚光油浓度不稳定

       印刷长版活这个问题更突出,为了降低UV光油或水性光油的光泽度从而达到消光效果,需要加入大量二氧化硅,这会造成光油黏度升高,直接影响光油使用性能。如果加入撤黏剂,就影响固化速度,造成涂层产生条纹和污渍。

      解决方法:选择适合长版活印刷的亚光光油。

涂胶适性和印刷适性

       好的光油涂层在墨层表面形成100%的固体膜,涂层像表面光滑的塑料薄膜,这对涂胶等后加工非常不利,胶黏剂和油墨根本无法附着。

       解决方法:光油涂层要具有较好的涂胶适性和印刷适性,在使用前最好先测试,跟光油供应商联系,共同寻找解决方法。

耐刮擦性差

       UV光油涂层的耐刮擦性不好,一方面涂层太脆,容易剥落,这是固化过度造成;另一方面,油墨层未彻底干燥,造成上光涂层耐刮擦性差。油墨层未彻底干燥的的原因有3方面:油墨中残留物质扩散到墨层表面;油墨是慢干型;印刷机的干燥装置不合适。

       解决方法:检查并调整 油墨的干燥装置,保证油墨彻底干燥;保持空气疏通,加快油墨干燥。

耐水性差

       通用型UV光油的耐水性较差,因为UV光油中重要成分都是亲水的,影响涂层的耐水性。

       解决方法:市场上已有耐水的UV光油,但固化速度慢,在使用时适当降低印刷速度。

光油在黑墨、白墨、射光蓝墨层上固化不良

        在黑、白墨及射光蓝墨上印刷光油会出现很多令人头痛的问题。油墨中的颜料和光油的光引发剂由于吸收同一波段的紫外光,两者竞争有限的紫外光能,这对光油的影响更大,会造成光油固化不彻底。

       解决方法:增大UV灯功率,清洗反射器,更换UV灯管,降低光油的印刷速度,长远角度考虑,应开发一种能在任何颜色墨层上完全固化的全能型光油。



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